■ 背景と目的を改善します
現在、エアコン室外機のプレス金型部品は、カバー、左右側板、バッフル板など、いずれも曲げ特性が大きく、金型成形が必要となっています。スタンピング金型の曲げ特性により、スプリングバックは 1 回の試行では正確に計算できず、寸法図面の要件を満たすために複数回の金型の調整が必要になることがよくあります。
さらに、曲げプロセス中に、変形や脱zifizationなどの問題が頻繁に発生します。これらの問題は、パンチとダイを繰り返し修正する必要があり、その結果、ツーリングコストが増加し、製造リードタイムが延長されます。
■日付分析
(1) 。最初のフェーズでは、AutoForm ベースの CAE シミュレーションを実行して曲げプロセスを分析し、スプリングバック係数とブランク ホルダー力 (BHF) を計算します。バッフル板の曲げ形成のCAEシミュレーション図は図1を参照してください(図1)。
(2)。以前の同様の曲げ製品からの過去のスプリングバック データを統計的に分析し、CAE シミュレーション結果を統合することにより、製品の曲げ反発角のモデリングを最適化します (図 2)。
■配合構造の最適化と応用
(1) ブロック曲げツールの構造 (図 3)。
(2)。カムベンドツールの構造(図4)。
(3)。角が丸いツール構造(図5)。
■ツール構造の作成
(1)曲げ金型構造設計基準：角度スプリングバックのCAE解析は完全に正確ではないため、試作データを基に金型面を修正する必要があります。修正の作業負荷を軽減するために、ダイには側面のネジで固定された調整可能なスペーサー ブロックが組み込まれています。リワーク中はシム調整のみが必要となるため、新しい部品の製造の必要性が最小限に抑えられ、コストが削減され、金型修正のリードタイムが短縮されます。 (図6)。
(2) 曲げダイハイト設計基準: 曲げ後の製品のへこみの問題を解決するには、完全密閉ダイ構造 (製品を完全に包み込む) の設計が推奨されます。
曲げエッジの高さが過剰な場合、ダイからアーク象限ポイントまでのまっすぐな壁のセクションは、R5以上の曲げ半径で40mmの最小距離を維持する必要があります（図7）。
(3) 曲げダイハイト設計基準: 曲げ製品の圧痕を除去するために、ダイの円弧四分円の直線壁セクションは最小 40 mm のクリアランスを維持し、曲げ半径が R5 以上である必要があります (図 8)。
(4)曲げ金型構造設計基準：CAE解析では角度スプリングバックを正確に予測できないため、実際の試打データに基づいて金型表面修正を行う必要があります。金型修正の作業負荷を軽減するために、ブロック ホルダーは交換可能なインサートを備えた設計になっています。表面の再加工が必要な場合は、これらの小さなインサートを交換して、パンチの修理に十分な余裕を与えることができます。 (図9)
■結論
製品シミュレーション解析に AUTO Form ソフトウェアを適切に使用すると、成形角度、スプリングバック、その他の重要なデータを正確に予測できます。蓄積された技術的専門知識と組み合わせることで、このアプローチにより曲げ構造の最適な選択が保証されます。この方法により、金型修正の繰り返しが大幅に削減されるため、製造コストが削減され、企業の市場競争力が強化されます。