■1。設計原則
形成中の変形の単一または複数のパスを通じて、ステンレス鋼は、連続ワークステーション全体で望ましい寸法と形状を徐々に取得します。プレスとダイを利用して、ステンレス鋼板に圧力がかかり、形成された変形を引き起こし、平らな材料から特定のジオメトリと寸法の伸びた部分への変換を達成します。
ストレッチプロセス図
■2.Desgin Point
材料の特徴分析：可塑性、伸長率、ひずみ硬化指数（n値）、および正常な異方性係数（R値）を含むステンレス鋼の材料パラメーターの詳細な研究を実施します。これらのパラメーターは、材料の流れ能力、薄くなる傾向、スプリングバックの大きさに直接影響します。同時に、材料の表面状態を評価して適切な潤滑剤を選択し、摩擦を減らし、ストレッチ中の傷を防ぎます。
■3.プロセス計画の定式化
描画係数とステージ
各パスの描画係数を正確に決定します（m = d/d、ここで、 * d * =描画後直径、d =描画前の直径）。材料の許容制限に厳密に付着します。
過度のステージ廃棄物ステーション、効率を低減し、コストを増やします。プロセスレイアウトの最適化：パス全体で変形を合理的に分布させ（たとえば、直径の減少、薄化）、均一な変形と制御された応力を確保し、局所的な亀裂やしわを回避します。
深く描かれた部分の場合、 'stepwise 'の描画戦略（テーパーまたは丸いパンチプロファイルなど）を優先して、材料の流れを徐々に導き、亀裂リスクを軽減します。
ストリップキャリアデザイン
強度と安定性： 特に後の段階で、給餌中にストリップ材料が十分な強度と剛性を持ち、描画力に抵抗し、ゆがんだ変形や骨折を防ぎます。 Carrier Bridge（Web）設計：キャリアブリッジの幅と配置を最適化して、給餌の安定性と材料利用効率の最適なバランスを実現します。
パンチ/ダイデシン
半径の設計：ダイエントリ半径（RD）&パンチチップ半径（RP）は重要なパラメーターです。RDが小さすぎる→流れ抵抗の増加、亀裂または過度の薄くなるリスク。RDが大きすぎます。クリアランス制御：シングルサイドクリアランス=（1.1–1.3）×材料の厚さ（t）。表面仕上げ：形成ゾーン（特にDIE半径とパンチ作業エリア）が高い滑らかさ（RA≤0.2μm）を達成する必要があります。
構造強度
パンチ/ダイは、弾性変形のない形成力に耐えるのに十分な剛性を持つ必要があります（精密損失または亀裂を引き起こす）。複雑なジオメトリまたは高負荷には標準（スプリット）設計が推奨されます。
空白のホルダーデザイン
空白のホルダーは、十分で均一な圧力を供給する必要があります。力が不足しているとフランジのしわが発生しますが、過度の力は骨折につながる流れ抵抗を増加させます。窒素スプリングまたはポリウレタンスプリングは、通常、安定した圧力を提供するために使用されます。ブランクホルダーの表面マッチング：空白ホルダーのプレス面は、ブランキングゾーン全体にわたって強制分布を確保するために、ダイサーフェスと正確に整列する必要があります。柱の制限は、多くの場合、閉鎖の高さを正確に制御するように設計されています。さらに、プレス面には高光沢仕上げが必要です。
ポジショニングとガイダンスシステム
高精度のガイドの柱とブッシング：高濃度の耐摩耗性材料（例：SUJ2ベアリングスチール）で作られて、高速スタンピングでの正確なダイアライメントを確保します。プロテクツのパンチ/ダイのエッジを維持し、正確さを形成することを維持します。各ステーションでの配置
■製造プロセス
スタンピングダイマテリアル選択： 運用要件と性能特性に基づいて、CR12MOVやSKD11などの適切なダイスチール材料が選択されています。これらの材料は、高硬度、優れた強度、優れた摩耗抵抗、靭性を示し、ステンレス鋼のプログレッシブドローイングダイの作業需要を満たします。
機械加工プロセス： CNC加工、EDM（電気放電加工）、およびワイヤー切断など、高度な製造技術は、機械加工の精度と表面の品質を確保するために使用されます。複雑なDIE構造の場合、多軸の機械加工センターを利用して高精度の形成を実現することができます。
表面処理： 耐摩耗性、耐食性、および放出性能を高めるために、ダイサーフェスは、ハードクロムメッキ、ニトリング、PVDコーティングなどの特殊な治療を受けます。これらのプロセスは、ダイと材料の間の摩擦を減らす硬くて滑らかな保護層を形成し、ツールの寿命を大幅に拡大します。
プログレッシブダイの分解図
■greedaikinmoldの利点
1.生産効率の改善：このプロセスにより、複数の描画操作を1つの連続サイクルで完了し、従来のシングル/ダブルアクションディープドローイングで必要な頻繁な積み込み/アンロードおよびダイ調整を排除し、生産効率を大幅に向上させます。
2。製品品質の向上：描画パラメーターの正確な制御と最適化されたダイ設計は、しわ、ひび割れ、スプリングバックなどの欠陥を効果的に防ぎ、優れた次元の精度と表面仕上げを確保します。
3。コスト削減：プログレッシブドローイングダイは、自動生産の促進、人件費の削減を促進し、より高い材料利用と拡張ツールの寿命を延ばし、材料費の低下とダイの交換コストを延長します。
■アプリケーションフィールド
自動車製造（例、ボディパネル、シャーシコンポーネント）、航空宇宙（エンジンハウジングなど）、電子機器（デバイスエンクロージャーなど）、新しいエネルギー（バッテリーケースなど）、および消費財（ステンレス鋼の食器など）産業で広く使用されています。