金属形成のパラダイムは、製造が2025年の知的な年齢に移行する重要な時期に微妙であるが深い変換を受けました。ホットスタンピングはかつて、自動車安全構造で比類のないクエンチが苦しめられたパフォーマンスで有名でした。コールドスタンピング

従来のスタンピングダイ処理には、せん断、パンチング/切断、曲げ、溶接の4つの主要なプロセスが含まれます。科学技術の進歩により、4つの主要なシートメタル処理プロセスが進化し、レーザー切断、パンチング、曲げ、溶接が含まれるようになりました。

プラスチックのプランジャー/ネジの上部によって加えられた圧力は、バレルから空洞に流れるプラスチックの抵抗を克服し、溶融物の充填速度を提供し、溶融物をコンパクトするのに役立ちます。

パーティング ラインを選択するときは、製品の排出と金型構造の簡素化を考慮する必要があります。さらに、両方の材料のパーティング ラインが同一 (同じパーティング ライン) である必要があります。

スタンピングダイは、現代の製造業で不可欠であり、自動車、航空宇宙、家電などの産業全体で精密成分を生産するためのバックボーンとして機能します。業界のレポートによると、自動車製造の金属部品の60％以上がスタンピングダイに依存しています。

1. 板金部品の材料選択板金は、通信製品の構造設計で最も一般的に使用される材料の 1 つです。材料の総合的な特性を理解し、正しく選択することは、製品のコスト、性能、品質、

1.成形方法 – 基本的に2種類の材料から選択できます。A) ダイカスト、鍛造、押出などの比較的高温に耐える熱間工具鋼。B) 打ち抜き、せん断、冷間成形、冷間押出などに使用される冷間工具鋼。

曲げプロセスに対する材料の影響曲げおよび成形が必要な板金の場合、十分な可塑性と比較的低い降伏強度が不可欠です。可塑性が高いシートは曲げの際に亀裂が発生しにくくなりますが、降伏強度と弾性率が低い材料は、

認定されたプラスチック射出成形金型の生産を保証するために、精密金型メーカーは金型の品質の向上に注力する必要があります。プラスチック射出成形金型の品質を向上させるにはどのような対策を講じることができますか?

製品の入力 - vold評価 - モール構造改善 - エンジニアリング描画出力まで：3Dテクノロジーは金型の状態を直感的に反映し、そうでなければ目に見えない問題を明らかにし、金型設計によって引き起こされるエラー率を削減し、それによってコストを削減します。